Hvilket materiale er 686 inconel

1. Hvilket materiale er inconel 686?

Inconel 686 er ennikkel-krom-molybden-wolfram (Ni-Cr-Mo-W) nikkel-basert superlegering, som tilhører kategorien «Hastelloy-lignende» korrosjonsbestandig-legering under Inconel-serien. Den er utviklet av Special Metals Corporation og er anerkjent som en av de mest korrosjonsbestandige-legeringene i Inconel-familien.

I motsetning til høy-temperatur-fokuserte superlegeringer som Inconel 738 og 706, er Inconel 686 optimalisert foralvorlige korrosjonsmiljøeri stedet for høy-temperaturstyrke. Den tåler aggressive medier, inkludert svovelsyre, saltsyre, fosforsyre, sjøvann og -kloridholdige løsninger. Typiske bruksområder dekker kjemisk prosessutstyr (f.eks. reaktorer, varmevekslere), offshore olje- og gasskomponenter, forurensningskontrollsystemer og deler{6}}scenarier i kjernefysisk industri der generelt rustfritt stål eller vanlige nikkellegeringer ikke klarer å motstå korrosjon.

2. Hva er den kjemiske sammensetningen til inconel 686?

Den kjemiske sammensetningen til Inconel 686 domineres av korrosjons-bestandige elementer, med streng kontroll over urenheter for å unngå å redusere korrosjonsytelsen. Følgende tabell viser dens typiske nominelle sammensetning (i vektprosent, vekt%):

Element (Element)	Innholdsområde (innholdsområde, vekt%)	Primær funksjon (primær funksjon)
Nikkel (Ni)	49.0 – 53.0	Grunnelement; gir matrisestabilitet og motstand mot generell korrosjon.
Krom (Cr)	20.0 – 23.0	Forbedrer motstanden mot oksidasjon, sulfidering og generell korrosjon; danner en tett passiv oksidfilm.
Molybden (Mo)	15.0 – 17.0	Nøkkelelement for å motstå grop- og sprekkkorrosjon; forbedrer toleransen for reduserende syrer (f.eks. saltsyre).
Tungsten (W)	3.0 – 4.5	Samarbeider med molybden for å forbedre motstand mot gropkorrosjon, spesielt i kloridmiljøer.
Jern (Fe)	Mindre enn eller lik 3,0	Forbedrer bearbeidbarheten (f.eks. varmbearbeidbarhet); kontrollert for å unngå svekkelse av korrosjonsmotstanden.
Kobolt (Co)	Mindre enn eller lik 2,0	Minimeres for å forhindre negative effekter på korrosjonsbestandighet i spesifikke medier (f.eks. svovelsyre).
Karbon (C)	Mindre enn eller lik 0,015	Streng kontrollert ved lave nivåer for å unngå dannelse av karbider (f.eks. Cr₂₃C6) som forårsaker kromutarming og reduserer korrosjonsmotstanden.
Silisium (Si)	Mindre enn eller lik 0,08	Urenhet element; minimeres for å forhindre at oksidasjonslaget spruter og reduserer sprøhet.
Mangan (Mn)	Mindre enn eller lik 0,5	Hjelper med deoksidering under smelting; kontrollert for å unngå å redusere korrosjonsmotstanden.
Fosfor (P)	Mindre enn eller lik 0,015	Skadelig urenhet; strengt begrenset for å forhindre intergranulær korrosjon og sprøhet.
Svovel (S)	Mindre enn eller lik 0,010	Skadelig urenhet; minimeres for å unngå å redusere duktilitet og korrosjonsmotstand.
Vanadium (V)	Mindre enn eller lik 0,10	Sporelement; kontrollert for å unngå dannelse av skadelige faser som påvirker korrosjonsytelsen.

info-443-443 info-446-445

3. Hva er hardheten til inconel 686?

Hardheten til Inconel 686 ernært knyttet til dens varmebehandlingstilstand og prosesseringsmetode, siden den først og fremst er en-korrosjonsbestandig legering, og hardheten er sekundær til korrosjonsytelsen. Nedenfor er de typiske hardhetsverdiene for vanlige tilstander:

- Vanlige varmebehandlings- og prosesseringstilstander for Inconel 686

Løsningsgløding (standard korrosjons-bestandig tilstand)

Oppvarming til 1150–1200 grader, hold i 1–2 timer, deretter rask avkjøling (vannslukking eller luftkjøling). Denne prosessen løser ut utfelte faser (f.eks. karbider) for å sikre jevn korrosjonsmotstand og god duktilitet.Kaldarbeidet tilstand

Oppnås ved kaldvalsing, kaldtrekking eller andre kaldarbeidsprosesser. Kaldt arbeid øker hardheten og styrken, men kan redusere duktiliteten noe.Som-Cast State

Direkte dannet ved støping, med relativt grove korn og ujevn hardhetsfordeling sammenlignet med smide legeringer.

- Typiske hardhetsverdier

stat (stat)	Hardhet (hardhet)	Nøkkelegenskaper (Nøkkelegenskaper)
Løsning glødet (løsning glødet)	~190–230 HV (tilsvarer ~18–22 HRC)	Optimal korrosjonsbestandighet; laveste hardhet; god duktilitet og sveisbarhet.
Kaldbearbeidet (30 % kalddeformasjon)	~300–350 HV (tilsvarer ~28–32 HRC)	Økt hardhet og styrke; noe redusert korrosjonsbestandighet sammenlignet med løsningens-glødede tilstand.
Som-besetning (som-besetning)	~220–260 HV (tilsvarer ~22–26 HRC)	Grov kornstruktur; ujevn hardhet; brukes til komplekse-formede støpte komponenter.

Merk: Hardhetskonvertering mellom forskjellige skalaer er omtrentlig. For eksempel tilsvarer 200 HV omtrent 20 HRC, og 300 HV tilsvarer omtrent 28 HRC. I ingeniørapplikasjoner er løsningens-glødede tilstand den mest brukte, siden den sikrer den beste korrosjonsmotstanden.